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阻尼材料 船舶主要噪聲源及噪聲傳遞途徑與降噪措施

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阻尼材料 船舶主要噪聲源及噪聲傳遞途徑與降噪措施

發布日期:2017-02-16 作者:阻尼板材 點擊:

引言

  粉體壓制成形是將預先充分混合的復合粉體置于鋼制壓模內,通過模沖對粉體進行加壓,以獲得具有一定形狀、尺寸、密度和強度的壓坯。粉體壓制成形技術在材料制備和零件制造中具有諸多優點[1-2]:適用多種材料的制備,如難熔金屬及其化合物、假合金、多孔材料等;能壓制成需要很少或不需后續機械加工的壓坯,工藝流程減少,產品成本降低;可保證材料成分配比的正確性和均勻性;可生產出形狀相同的產品,降低了制造成本。所以,粉體成形制品在汽車制造、信息產業、機械制造、石油化工、能源動力、國防裝備、航空航天產業等高科技領域得到了廣泛的應用,成為國民經濟和國防建設的重要組成部分[3-11].粉體成形技術也因此成為國家重點發展的新技術,研制出高性能、高強度的粉體成形制品成為各國研究人員的目標。

  粉體成形制品的密度和均勻性至關重要,提高成品的密度和均勻性不但能夠提高其硬度、抗拉強度、疲勞強度等綜合力學性能,還可以提高材料本身的電導率、熱導率、磁導率、熱膨脹系數等物理性能。高密度的粉體冶金材料還可以使零件有較好的加工性能和較好的加工表面[12-14].因此,圍繞如何提高粉體成形制品的密度和均勻性,國內國際的研究人員開展了大量的工作[14-18],推出了溫壓、爆炸壓制、快速全向壓制、高速壓制、動力磁性壓制等粉體壓制成型技術,這些技術盡管具有各自的優勢,但仍存在著或工藝復雜或價格偏高或成品質量不佳或污染環境等不足(見表1),亟需探索更高效優質環保的方法。

  超聲波加工技術[19]Z早始于1927年,隨后研究人員開展了超聲波應用于材料加工的多項研究和探索。研究證明:在粉體壓制過程中施加一定的超聲振動,不但可以有效提高壓坯的密度和硬度,而且可降低粉體顆粒間以及粉體顆粒與模壁之問的摩擦,提高粉體壓坯的均勻性,從而提高粉體成形制品的性能和強度[20-24].由此,國內外研究人員開展了一些針對不同材料的超聲壓制成形技術的研究工作。目前,超聲波壓制成形技術研究的對象以金屬粉末為主,高分子粉末和陶瓷粉末的超聲壓制成形技術的研究也取得了一定的進展。

  1金屬粉末的超聲壓制技術

  超聲金屬粉末壓制技術是超聲塑性加工技術的一個分支,金屬的超聲塑性加工效應[25]是1955年由奧地利科學家Blaha和Langenecker首先發現的,因此也稱為Blaha效應,他們在進行鋅棒拉伸實驗時發現,當對試件或工裝模具施加超聲波振動時,材料的變形力明顯下降。

  超聲振動在材料塑性變形中的作用機制主要表現為體積效應和表面效應[26,27].“體積效應”是指超聲振動外場引起材料內部微粒的振動,使材料溫度升高、活性增大,出現與材料內部位錯有關的熱致軟化,從而降低材料本身的動態變形阻力;“表面效應”主要表現為超聲振動對材料和工具(即材料塑性變形中的加工工具,如擠壓桿、擠壓模具等)之間外摩擦的影響;同時超聲振動引起工具與工件瞬時分離,局部熱效應也有利于材料的塑性變形。

  在體積效應和表面效應的共同影響下,根據李祺等[24]對純鐵粉700MPa壓力下,常規壓制與超聲壓制的動態壓制曲線結果表明(見圖1),超聲壓制的上模沖的位移量明顯增加,即超聲壓制下粉體壓坯密度高于常規壓制的壓坯密度,且超聲振動可提高粉體壓坯的密度均勻性。對于金屬粉末,國外在超聲壓制成形技術的研究開展較早。1984年,日本學者Tsujino.J[20]等將大功率超聲外場應用于銅粉壓制試驗,壓制坯料高徑比<1.其超聲的施加方式為:在上、下模沖施加頻率為20kHz的持續超聲振動,陰模分別施加縱向(沿壓制方向)、軸向(垂直于壓制方向)和多向(與壓制方向呈一定角度)的超聲振動,如圖2所示。實驗結果表明,在200MPa的壓力下,多向超聲外場可以將銅粉壓坯密度提高20%,且坯密度分布更加均勻。1991年,TsujinoJ等[21]在真空條件下,在銅粉(壓坯高徑比<0.5)壓制過程中施加多向復雜大功率超聲外場。實驗結果表明,在超聲振動作用下,金屬粉體壓坯的密度得到了有效提高,密度分布更均勻。

  2008年,Tsujino等[22]再次應用多向復雜超聲壓制裝置對銅粉和鐵粉分別進行了成品直徑為15mm和5mm的壓制實驗,無超聲和有超聲的壓制成品外觀對比見圖3,由圖3明顯可見,有超聲加載的壓坯表面更平整和光滑。2008年,為提高超聲馬達磁芯的質量,KIKUCI等[23]設計了金屬粉體磁芯的多向超聲振動壓制設備(見圖4),并通過有限元仿真的方法研究了超聲振動在壓制模具中的傳遞方式,優化了超聲壓制設備的尺寸,使超聲振動能夠更有效地傳遞至粉體壓坯,隨后又在300MPa條件下進行了粉體SMC500(粒子大小120μm)和SMC550(粒子大小150μm)的壓制實驗,壓制時間8s.繪制的密度和超聲振幅的實驗數據表明(見圖5、6),超聲振動的振幅越大,粉體壓坯的密度就越大。2009年,HyunRokCha等[28]進一步對使用SMC粉體進行超聲壓制高效磁芯馬達的相關工藝參數進行了仿真分析和優化,得到壓制密度為7.4g/cm3的參數設置為830MPa,12個以上的振子,振子的輸入功率為6000W.2011年,H.R.Cha對使用超聲壓制技術進行碳化鎢納米粉末壓制的壓坯密度和硬度進行了研究[29],實驗結果表明,與常規壓制對比,壓制過程中,對模具外周沿徑向均勻施加頻率20kHz縱向半波振幅的6kW功率超聲,壓坯的密度Z高可提高1.0~0.18g/cm3,硬度可提高20%;超聲壓制壓坯密度的提高在較低壓制壓力下更明顯,200MPa壓制壓力下壓坯密度增加約15%,而250MPa壓力下壓坯密度增加則只有2%~3%.2014年,Y.Daud等[30]設計了僅在下模沖施加20kHz縱向振動超聲的粉體簡易型超聲壓制裝置,進行了不銹鋼粉體的超聲壓制實驗,通過對模沖壓制力位移數據的分析研究,得出結論認為:超聲壓制可以明顯地以較低壓制壓力使得模沖位移提高140%~170%,從而說明超聲壓制方法對粉體壓制是行之有效的。

  國內,李祺等[24]在2010年前后開展了粉末材料的超聲壓制裝置和技術的研究;研制出超聲粉末壓制試驗裝置(見圖7);根據超聲粉末塑性成形機理和超聲減摩效應,利用有限元仿真了超聲粉體的壓制成型過程;以還原純鐵粉為原料,開展了超聲粉體壓制實驗,和常規壓制的壓坯密度進行了對比分析。研究結論認為:(1)壓制壓力在300~500MPa時,超聲壓制和常規壓制的壓坯密度均隨壓力增加而上升,變化趨勢相同,但在500~700MPa壓制壓力時,常規壓制的壓坯密度基本不再隨壓力增加而上升(見圖8);(2)與常規壓制相比,在壓制壓力300~500MPa下,超聲壓制的壓坯密度高0.1g/cm3,在500~700MPa的壓制壓力下,超聲壓制的壓坯密度增幅達0.3g/cm3(見圖8);(3)700MPa壓制壓力下,超聲壓制壓坯的Z大密度差為0.6g/cm3,常規壓制壓坯的Z大密度差為0.76g/cm3,超聲振動壓制的孔隙率降低了4.3%(見圖9、10);(4)隨著超聲振動作用時間增加,壓坯密度增加;增加裝粉量,即與模壁接觸面積增加,有利于提高超聲振動壓制密度(見圖11)。

  2陶瓷粉體的超聲壓制成型

  現代陶瓷制品的成形屬粉體或顆粒狀材料成形,其成形過程與粉體壓制的過程相同。因此,陶瓷粉體的壓制成型一般采用金屬粉體相同的技術。

  超聲應用于陶瓷的壓制成形,Z早是在1991年,日本學者Tsujino.J等[21]在真空條件下采用多向復雜大功率超聲外場進行了壓電陶瓷PZT粉體的壓制實驗,實驗用材料為PZT陶瓷粉體2~8g,成形制品的高度-直徑比為0.12~0.49(該裝置也用于銅粉的壓制實驗)。結果表明,在超聲振動作用下,陶瓷粉體壓坯的密度得到了有效提高,密度分布更均勻,且壓電陶瓷壓坯的電學性能和機械特性比常規的壓制方法更好。2008年,Tsujino等[22]再次應用多向復雜超聲壓制裝置對混合有少量樹脂粘結劑的二氧化鋯粉體(陶瓷粉體)分別進行了成品直徑為15mm和5mm的壓制實驗,結果有超聲加載的壓坯表面更平整和光滑。

  1997年起,俄羅斯學者Khasanov等[31,32]以靜壓740MPa和超聲電功率1.5kW,使用超細納米陶瓷粉體進行了PZT壓電陶瓷的超聲壓制成型實驗,壓制出直徑10.1mm、厚2.5mm的試樣,通過與無超聲方法壓制出的試樣密度和陶瓷粒子大小等進行對比分析,表明超聲壓制方法可以得到密度更高、粒子更小因而結構更均勻的壓電陶瓷。此后,他們對不同壓力和超聲功率下[33],以模體軸向為基準,分別在橫向與縱向施加超聲壓制出的壓電陶瓷的密度、粒子、硬度、斷裂剛度等進行了分析,認為與粉體模體軸向垂直的橫向施加超聲可以得到Z優特性的壓電陶瓷(密度達5.78g/cm3,粒度300nm),如圖12所示。圖中(+)表示橫向施加超聲的壓制;(=)表示縱向施加超聲的壓制。此后,又針對納米陶瓷粉體干法壓制壓電陶瓷過程中,工藝參數如壓力、超聲功率等對壓電陶瓷性能的影響進行了研究[34],對壓力99.2MPa下不同功率的陶瓷密度(見圖13)分析后認為,燒結后致密度較高的工藝參數為壓力P=99.2MPa,超聲功率W=1kW.

  目前,在國內關于陶瓷粉體的超聲壓制技術的研究還幾乎沒有報道。

  3高分子粉體的超聲壓制成形

  當前,高分子材料特別是塑料的使用范圍正日益擴展,被廣泛用于制造火箭、導彈、超音速飛機、原子能設備、大規模集成電路以及軍事裝備等所需要的各種零部件,在許多領域開始逐步取代鋼鐵等傳統材料,對于高分子塑料成形制品的技術研究在不斷深入和拓展。

  同傳統的熔體模塑成型方法相比,塑料粉體的固相壓制成形有許多優點:成型是在室溫下進行的,比傳統的熔體加工技術節省能源,且不會像注塑成型那樣對制品的厚度有限制;能較為容易地加工一些難加工的塑料,例如某些在溫度高至其熱分解溫度時仍然是固態的塑料,某些在模塑溫度下粘度太高的塑料,以及目前使用較多的質優價廉的高填充量塑料。由此,壓制成形技術在高分子塑料零部件制造中的應用日益增多。然而,在實際的壓制成形中也發現,對某些塑料粉體而言,即使采用高壓(200~500MPa)冷壓縮成型方法也很難加工,但是,采用超聲波則可以在低壓力下(3.5MPa)把這些塑料粉體加工成產品[35].

  國外對塑料粉體的超聲成形研究始于1974年,H.V.Fairbanks[36]首先進行了熱固性和熱塑性粉體成形過程中僅施加20kHz超聲和一定壓力而不額外加熱的試驗,表明塑料粉體的超聲壓制成形是可行的。

  1981年,Paul利用超聲波焊接裝備(900W、20kHz)模塑了聚丙烯粉體,并且優化了模塑件的強度[37].

  結果表明:影響模塑件強度的參數主要是超聲波的作用時間以及隨后的保壓時間;塑料粉體的粒徑越小,模型件的拉伸強度越高;壓力對強度無顯著影響。Z佳條件下得到的試件,其拉伸強度是20MPa,約為注塑件拉伸強度的80%.超聲波塑料粉體壓制成形不僅適合于那些熱敏性的材料,而且也適合于高分子量的聚合物,如超高分子量聚乙烯粉體。1990,Benatar等人[38]研究了高密度聚乙烯和超高分子量聚乙烯的超聲波粉體壓制成形,用普通超聲波塑料焊接機完成了這些粉體的壓制成形。結果表明:超聲波壓制技術具有許多優點(如無需外部加熱、成型周期短、易于加工其它方法難于成形的增強塑料等)。日本學者前田禎三[39]及松岡信一[40]也進行了類似的研究。

  有機含能材料一般具有較高的能量密度、機械強度,壓制成形技術中的安全性以及壓制成品的Z終性能參數是研究關注的主要方向[41,42].中國科學院聲學研究所東海研究站開展了超聲波加載對含能有機復合粉體成形效果的作用研究,以高聚物黏結炸藥(PBX)代用粉體為原料,進行了超聲壓制和常規壓制的對比實驗。在相同壓力、環境條件下,與常規壓制取得的壓坯相比,超聲壓制的壓坯密度可提高1.79%左右,彈性模量提高10%左右(見表2);利用CT成像技術對壓坯進行掃描(見圖14),顯示均勻性也有一定程度的提高;利用聲速法對壓坯進行測試(見圖15),超聲壓坯的超聲縱波聲速為1017m/s,而常規壓制壓坯的縱波聲速是962m/s,這表明壓坯強度明顯提高,利用FLUKETi25熱像儀對壓制剛完成的壓坯進行測量,其表面溫度分布均勻,未出現局部過熱現象。實驗結果表明,超聲波加載成型技術對提高含能材料的密度,降低內應力,提高成品品質具有顯著的促進作用,此外,對于含能材料而言,壓制過程中無局部過熱現象,可以保證壓制過程的安全性。

  4結語

  綜合粉體材料壓制成形的超聲加載技術研究,可以看出,超聲壓制成形技術與當前常用的技術相比,具有明顯的優點:壓坯密度和均勻性有效提高;適用于多種粉體材料,如金屬粉末、陶瓷粉末、高分子粉末等;對于高能量密度的有機含能材料而言,壓制成形過程中不出現局部過熱現象,具有較高的安全性;超聲壓制技術可以與其他技術如溫壓、高速壓制等相結合,以降低預先施加的壓力,可以降低生產成本等。然而,目前國內外的工作仍以實驗為主,缺乏對成形過程中的細觀力學特性、超聲加載對成形過程和內部質量影響機制等的理論研究、工藝技術仍停留在實驗室研究階段,裝置還不完備,要得到廣泛工業化應用,還有很多工作要做。

  近年來,隨著對船員健康保護意識的增強,國際海事組織(IMO)于2012年11月30日以MSC.337(91)決議方式通過《船上噪聲等級規則》(以下簡稱《規則》),并以MSC.338(91)決議通過SOLAS修正案。該修正案中新增II-1/3-12條噪聲防護,將《規則》作為強制要求,并將于2014年7月1日生效實施。為此,以某80.6m平臺供應船(PSV)為例,分析船舶降噪措施的綜合運用。

  1工程概況

  該平臺供應船總噸位在3000~10000之間,雖然該船建造合同日期簽訂較早,不適用《海上噪聲等級規則》。但為確保船員有一個舒適的環境,船東申請該船需滿足CCS船級社舒適性COMF(NOISE3)船級符號的要求,而COMF(NOISE3)船級符號的要求與《海上噪聲等級規則》的要求基本一致。因此,在該船從設計到建造的一系列過程中,采取諸多噪聲控制措施以滿足其控制噪聲要求。

  2主要噪聲源及噪聲傳遞途徑分析

  相對于常規船舶,該平臺供應船由于設備多,空間狹小,布局緊湊,對噪聲的控制難度要大于一般船舶。其噪聲源主要包括:吊艙式電力推進器、艏側推、發電機組、風機等,主要噪聲源見圖1。該船噪聲源產生的噪聲主要有兩種途徑向外傳播,見圖2。一種是通過空氣進行傳播,稱為空氣噪聲。其主要特點為:透過噪聲源艙壁板向外輻射以及透過其他一切可能通道(如板縫、樓梯道、煙囪、門窗等)向其他艙室傳播。由于空氣噪聲主要為中高頻段噪聲,其在進行每一次聲能與振動機械能的轉化過程轉中,能量損耗較大,考慮到80.6m平臺供應船上層建筑布局緊湊,因此該船上層建筑居住艙室的空氣輻射噪聲較小。另一種是通過船體結構向外傳播,稱為結構噪聲,其主要特點為:由通過噪聲源的振動傳到船體結構,再由甲板、艙壁和其它結構表面振動引起周圍空氣的彈性振動,從而產生人耳能夠聽到的空氣噪聲。由于此類噪聲主要是中低頻噪聲,很容易傳遍全船而達到各個艙室,特別是當船體結構固有頻率和聲波頻率一致時,會發生吻合效應,導致該處出現較強的結構噪聲?!緢D1-2.略】

  3主要降噪措施

  3.1控制噪聲源

  1)傳統的主機-軸系-齒輪箱-螺旋槳的推進方式,由于機械傳動的本質特點,使其成為船上噪聲控制難度Z大的地方。設計選型初期,考慮到該船的使用特點以及噪聲方面的特殊要求,在推進系統方面摒棄傳統的主機-軸系-齒輪箱-螺旋槳的推進方式,采用發電機-電纜-變壓變頻器-推進器推進方式,同時推進器以整體吊艙的形式安置于船體艉部。這種吊艙式電力推進系統,一方面降低了傳統推進形式中主機所產生的噪聲;另一方面由于吊艙的整體性,船上省去一些附屬裝置,使船艉型線得到改善,水流經過螺旋槳時更加均勻,因此螺旋槳誘導的船艉振動及噪聲性能得以改善。

  2)采用電力推進系統,主發電機組為船上Z大噪聲來源。發電機組由4臺1550kW主發電機組成,發電機安裝時主要采取加裝隔聲罩和隔振器的措施來降低振動及噪聲。本船選用隔聲罩形式為阻尼負荷加筋板結構形式,隔振器采用金屬彈簧隔振裝置。這種隔聲罩和隔振器的布置,一方面采用彈性-粘彈性阻尼結構的隔聲罩吸收發電機的噪音;另一方面隔振器的彈簧壓縮變形吸收發電機振動能量,從而減少對船體結構的振動。

  3)艏側推是船上比較大的噪聲源。由于艏側推的結構和布置形式很難改變,為了降低該處噪聲,在艏側推產品生產初期,即要求廠家在艏側推筒體上增加多道縱橫加強筋,并在船上安裝時使上述加強筋均與船體結構相連接,通過增加了側推筒體的支撐及強度,來減少艏側推引起的振動,從而降低噪聲。

  4)選用進口的低噪聲的風機。設備選型時以分機噪聲值不得超過為35dB為主要參考因素。同時,對進、排氣口及管壁的空氣噪聲采用消聲器或絕緣層等措施。

  3.2傳遞途徑中的降噪措施

  噪聲傳輸途徑中的控制是Z常用的辦法。因為一旦機器設計制造和安裝完畢,再從聲源上控制噪聲就會受到限制。

  1)該船在艙室布置上遵循噪聲源和艙室隔離原則,在主甲板與機艙間設置二甲板作為噪聲緩沖區,并將集控室與機修間置于二甲板,盡量減小工作艙室、居住艙室與機艙這一主噪聲源的直接接觸。貫穿整個上層建筑的煙囪旁設置過道、盥洗室、儲藏室等作為緩沖區,與工作艙室、居住艙室隔離。

  2)噪聲傳遞途徑中一個重要因素是甲板和艙壁的隔聲、吸聲性能。目前船舶艙室的防火分隔主要采用甲板敷設防火敷料和艙壁貼附陶瓷棉和隔熱棉實現,上述材料對艙室噪聲有一定的降噪效果,但是距離《海上噪聲等級規則》的要求還遠遠不夠。與一般船舶相比較,80.6m平臺供應船在各層甲板和艙壁的隔聲絕緣處理上有以下幾個特點。

  (1)二甲板采用浮動隔聲地板系統重點隔離機艙噪聲源,見圖3。該系統用隔熱材料、阻尼材料分層敷設在鋼甲板上作為底層材料,并和艙壁組合,相比常規浮動甲板多了2層阻尼層及鍍鋅鋼板層,能起到明顯的減振及降噪作用。(2)主甲板及以上各層甲板主要采用隔聲地板,在鋼甲板的表面增加一層阻尼層和高密度巖棉,其節點見圖4?!緢D3-4】

  (3)由于本船的機艙及艏側推艙均位于上層建筑下方,當上述艙室機械設備工作時產生的噪音會直接傳遞到上層建筑,所以對整個機艙及艏側推艙的甲板和艙壁均采用敷設吸音、隔音材料的隔音減振方案,其中艙壁采用在2層隔聲巖棉之間加了1層鋁箔的結構形式(見圖5),從而提高了該處所的隔聲、吸音效果?!緢D5】

  3.3個人防護措施

  業界對噪聲個人防護措施著重于為船上人員設置隔聲間、配備護耳器、限制船員在高噪區域的工作時間等措施來降低噪聲對船上人員的影響。特別需注意的是《海上噪聲等級規則》不但對不同處所的噪聲級限值做出規定,還對船上不同崗位的等效連續噪聲暴露有明確要求,即24h期間內,任何崗位人員的等效連續噪聲暴露不得超過80dB。因此船上每個工作崗位人員都具備有一份聽力保護方案(《噪聲暴露等級計算報告》),并明確規定了船員于每一特定處所的工作時間。

  以80.6m平臺供應船為例,該船在系泊試驗階段對部分艙室噪聲值進行了預測,在滿載、主機功率為Z大持續額定功率的80%,艏側推功率為Z大推進功率的40%的狀態下。測得部分艙室噪聲級見表1,表中艙室噪聲級均符合依據《海上噪聲等級規則》對相關處所的噪聲級限值?!颈?】

  依據《海上噪聲等級規則》中每類船員噪聲暴露級的計算公式得出該船輪機員的噪聲暴露級計算結果見表2。依據表2,該輪機員噪聲暴露級為80.7dB,但《海上噪聲等級規則》要求所有船員的噪聲暴露等級不超過80dB。故在Z終批準的該輪機員的聽力保護方案中,通過調整該輪機員于不同工作處所的工作時長(見表3),使得該輪機員的噪聲暴露級降為79.5dB,從而符合規則中對噪聲暴露等級的要求?!颈?-3】

  4結論

  1)主動控噪應用。目前國內船企對船舶噪聲控制多數是采取被動降噪的辦法,新規則的實施使被動降噪成本急劇增加。因此,在船舶的設計和建造初期對主要噪聲源盡可能地選用低噪聲設備,在與噪聲源相聯系的船舶結構形式上采用結構補強和減振形式,同時在艙室布置上遵循噪聲源和艙室隔離原則,能有效降低船舶噪聲。

  2)新技術、新材料的應用。在船上主要人員活動區域(即居住區和工作區)的甲板和艙壁敷設隔聲材料已成為降低船舶噪聲的必要的措施。目前上述隔聲材料逐漸開始由傳統的“鋼結構+消聲覆蓋層”的吸聲結構向多層次結構復合材料發展,這種復合結構具有振動阻尼性能好、降低聲輻射、容易成型等優點,將成為未來船舶降噪材料研究的重要方向。

  3)合理的聽力保護方案的制定。船上噪聲控制過程中應重視與《海上噪聲等級規則》的要求相結合,除了采用物理降噪措施外,通過合理分配每一船員的工作時間和工作處所來制定聽力保護方案(噪聲暴露等級計算報告),能有效滿足《海上噪聲等級規則》對船員噪聲暴露級的要求。

  4)艙室噪聲預報應用。本文對船舶的噪聲控制的研究主要集中在船舶建造中后期,依據噪聲的產生及傳遞機理,船舶建造后期采用降噪減振技術往往“高投入、低收益”。如何在船舶設計及建造過程中綜合采用艙室噪聲預報技術,在船舶概念設計、基本設計、詳細設計、生產施工各階段對目標船進行聲學評估并及時調整降噪方案,能有效降低降噪成本,是今后船舶降噪的重點研究方向。

  參考文獻

  [1]國際海事組織.MSC.337(91)決議[S].2012.

  [2]國際海事組織.MSC.338(91)決議[S].2012.

  [3]翁長儉.船體振動學[M].大連:大連海運學院出版社,1992.

  [4]侯亞成.某型交通艇的減振降噪設計[J].船海工程,2003(4):29-31.

  [5]中國船級社.船舶及產品噪聲控制與檢測指南[S].北京:人民交通出版社,2013.

    注:轉載于網絡。

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